Terwijl de wereld nog steeds te maken heeft met tal van uitdagingen als gevolg van de COVID-19-pandemie, hebben we ook gezien hoe tegenslag kan leiden tot innovaties. In minder dan een jaar zijn we overgegaan van de eerste vaccinproeven en tests, naar het vaccineren van kwetsbare mensen over de hele wereld. Tot nu toe zijn er meer dan 180 miljoen doses toegediend en dat aantal neemt steeds verder toe. Dit maakt het de grootste gecoördineerde vaccinatiecampagne in de menselijke geschiedenis.
Naast de wetenschappelijke hoogstandjes die ons hebben gebracht waar we nu zijn, brengt de uitrol van vaccins ook een enorm complexe logistieke inspanning met zich mee. Een belangrijke schakel in deze keten is de snelle productie van voldoende glazen flacons om de vaccins in te bewaren en voldoende spuiten om ze toe te dienen. Dit moet gebeuren zonder afbreuk te doen aan de kwaliteit; wat niet-onderhandelbaar is, omdat het gaat om zoiets waardevols en kwetsbaars als een vaccin. Het Italiaanse bedrijf Stevanato Group zet in op innovatieve technologie om hierin te voorzien.
Positieve druk van de pandemie
Het bedrijf, dat wereldwijd verschillende locaties heeft, waaronder in de VS, Mexico en Japan, raakte al vroeg betrokken bij de pandemierespons. Naast het leveren van glazen flacons en spuiten aan meer dan 70% van de wereldwijde behandelings- en vaccinprogramma’s in de meest geavanceerde ontwikkelingsfasen (fase 1 tot 3), produceren ze plastic componenten die worden gebruikt in virusdetectiekits en bouwen ze essentiële vaccininspectieapparatuur die door verschillende wereldwijde farmaceutische bedrijven wordt gebruikt om de integriteit van hun vaccins te waarborgen.
Aangezien de producten van het bedrijf in bijna elke fase een rol spelen, van testen tot vaccinatie, is het waarborgen van de bedrijfscontinuïteit en het veilig houden van werknemers ter plaatse een zakelijke prioriteit geweest. Samenwerkingstools zoals Microsoft 365 en Microsoft Teams hebben een belangrijke rol gespeeld bij het garanderen van beperkte verstoringen en het zoveel mogelijk helpen bij het verbinden van collega’s en klanten.
“We begrijpen allemaal de zeer reële impact die ons werk heeft op de wereld”, zegt Raffaele Pace, Engineering Vice President of Operations bij Stevanato Group. “Als we bijvoorbeeld laat vaccininspectieapparatuur aan onze klanten leveren, heeft dat een domino-effect op de toeleveringsketens van vaccins. Dat soort positieve druk is een pluspunt, want het geeft je het gevoel dat je het verschil maakt”.
Sommige klanten aarzelden in het begin – maar toen ze de technologie eenmaal uit de eerste hand hadden ervaren, realiseerden ze zich de voordelen zelfs buiten de pandemie, vooral vanuit een kosten- en tijdsperspectief, wanneer je de noodzaak om te reizen elimineert
Noodzaak is de moeder van innovatie
De pandemie zorgde er ook voor dat het bedrijf overstapte op het uitvoeren van tests op afstand op de inspectieapparatuur die ze verkopen aan farmaceutische bedrijven over de hele wereld.
De fabrieksacceptatietest (FAT) is de laatste pre-delivery test die de klant verzekert dat hun apparatuur goed functioneert en het bedrijf in staat stelt om eventuele openstaande problemen op te lossen. Het vindt meestal persoonlijk plaats in de faciliteiten van Stevanato Group in Italië of Denemarken vóór de uiteindelijke levering, maar toen de pandemie begin 2020 door Italië en de rest van Europa raasde, werd duidelijk dat deze manier van werken niet langer levensvatbaar was, maar de behoefte aan kwaliteitsinspectieapparatuur was dringender dan ooit. Om dit dilemma op te lossen, begon Stevanato Group klanten de mogelijkheid te bieden om mixed reality-technologie te gebruiken om FAT’s op afstand bij te wonen voor de gehele apparatuurportfolio, inclusief glasconversielijnen en assemblage- en verpakkingsoplossingen.
Leden van de engineeringteams van het bedrijf dragen een Microsoft HoloLens 2-headset en begeleiden letterlijk elke klant door hun inspectieproces voor de apparatuur, demonstreren de verschillende machinecomponenten, laten de klant zien hoe ze deze moeten uitvoeren en delen belangrijke documentatie in realtime – terwijl de klant zich aan de andere kant van de wereld bevindt.
“Sommige klanten aarzelden in het begin – maar toen ze de technologie eenmaal uit de eerste hand hadden ervaren, realiseerden ze zich de voordelen zelfs buiten de pandemie, vooral vanuit een kosten- en tijdsperspectief, wanneer je de noodzaak om te reizen elimineert”, zegt Pace.
De impact van deze innovatie is aanzienlijk geweest – niet alleen worden alle FAT’s voor de “vision inspection”-machines van Stevanato Group nu 100% virtueel gedaan, de technologie heeft ook zijn waarde eerder in het inspectieproces laten zien. Aangezien traditionele, persoonlijke FAT’s een van de laatste fasen zijn vóór de levering van apparatuur, kunnen er misverstanden of problemen ontstaan die met een zeer strakke deadline moeten worden opgelost. Nu is er geen limiet aan hoe vaak de klanten de apparatuur zelf kunnen ‘zien’.
Het team is ook begonnen met het aanbieden van audits op afstand en mixed reality-vergaderingen om klanten op een meer praktische manier eerder bij het productieproces te betrekken. Door bijvoorbeeld HoloLens 2 te gebruiken voor vroege ontwerpbeoordelingsvergaderingen, kunnen ze het proces verduidelijken, eventuele zorgen wegnemen en de klant een realtime idee geven van hoe hun apparatuur evolueert – wat allemaal helpt de kans op vertragingen en problemen te verminderen die van invloed kunnen zijn op de bredere productie van geneesmiddelen.
Om de productie-efficiëntie te verbeteren, heeft Stevanato Group ook AI geïntegreerd in haar inspectietechnologieën. Het bedrijf heeft nu inspectiemachines met AI die farmaceutische bedrijven ter plaatse kunnen gebruiken om containers te inspecteren en de integriteit van geneesmiddelen te garanderen. Hoewel de machines al camera’s gebruiken om onregelmatigheden in producten te detecteren met snelheden en consistenties die het menselijk gezichtsvermogen ver overschrijden, stelt de toevoeging van AI en deep learning hen in staat om de productiviteit te verhogen en de productkwaliteit te verbeteren, terwijl ze voldoen aan strikte vereisten voor farmaceutisch gegevensbeheer en beveiliging.
Door gebruik te maken van deze technologieën kunnen Stevanato en zijn klanten gemakkelijker defecten detecteren in elk product dat van de vullijn afkomstig is, terwijl ze ook de kans verkleinen dat de machine een defect onjuist detecteert (valse positieven). Dergelijke valse positieven kunnen met 10 keer worden verminderd, terwijl de nauwkeurigheid van de defectdetectie kan worden verbeterd, wat tot 99,9 % oplevert. Dit vermindert ook de totale eigendomskosten voor dergelijke machines in de loop van de tijd, waardoor ze aantrekkelijker worden voor klanten, evenals het verminderen van containerproductieafval en bijbehorende kosten.
Het grootste voordeel van dit systeem is dat het de betrouwbaarheid van inspecties verhoogt, een belangrijke parameter voor het waarborgen van maximale containerkwaliteit, conformiteit en medicijnintegriteit, en het veilig houden van patiënten, zegt Pace.
Het bedrijf maakt ook digitale replica’s van assemblageapparatuur voor medicijnleveringsapparatuur om de ontwerp-, inbedrijfstellings- en exploitatiefasen van hun projecten te verbeteren. Deze Digital Twin-technologie biedt gegevens en inzichten over het optimaliseren van processen in de assemblage van medische hulpmiddelen, waardoor klanten de time-to-market kunnen verkorten en de productkwaliteit kunnen verhogen.
De voordelen zijn voelbaar in alle procesfasen: ontwerp- en engineering-, inbedrijfstellings- en productietests die leiden tot risicobeperking en verbeterde algehele efficiëntie van apparatuur (OEE). In de ontwerpbeoordelingsfase kan het bijvoorbeeld helpen bij het selecteren van de juiste concepten en elementen vóór de productie, zodat procesingenieurs de machinebewegingen kunnen zien en mogelijke problemen kunnen identificeren.
“Onder leiding van mensen met een echt gevoel voor zingeving omarmen we digitalisering”, zegt Pace. “We bieden klanten snellere, meer geavanceerde digitale oplossingen die de prestaties van apparatuur verbeteren en hen uiteindelijk helpen om vitale vaccins en medicijnen te krijgen waar ze nodig zijn, wanneer dat nodig is.”
