Fra laboratorium til injeksjon: Hvordan teknologi hjelper produsenter av farmasøytisk utstyr til å levere topp kvalitet

Verden står fortsatt overfor mange utfordringer som skyldes COVID-19-pandemien, men vi har også sett hvordan motgang kan føre til innovasjon. På under ett år har vi gått fra de første vaksinetestene til å rulle ut ferdige doser til sårbare mennesker over hele verden. Så langt har mer enn 180 millioner doser blitt satt – og tallet bare stiger. Dette gjør det til historiens største koordinerte vaksinasjonskampanje.

I tillegg til de vitenskapelige prestasjonene som brakte oss dit vi er nå, innebærer vaksineutrullingen også en svært kompleks logistikk. Et viktig ledd i logistikkjeden er den raske produksjonen av nok glassbeholdere til vaksinedosene og nok sprøyter til å sette dem. Dette må skje uten kvalitetsforringelse – det er uaktuelt å fire på kvaliteten når det gjelder noe så viktig og sårbart som en vaksine. Det italienske selskapet Stevanato Group tar i bruk innovativ teknologi for å oppfylle begge kravene.

Positivt press fra pandemien

Selskapet holder til flere steder i verden, blant annet USA, Mexico og Japan, og ble involvert i pandemiresponsen tidlig. I tillegg til å levere glassbeholdere og sprøyter til mer enn 70 % av de globale behandlings- og vaksineprogrammene i de mest avanserte utviklingsstadiene (fase 1 til 3) produserer de plastkomponenter som brukes i virusoppdagelsen, og de bygger viktig vaksineinspeksjonsutstyr som brukes av flere globale legemiddelselskaper for å sikre vaksinens kvalitet.

Selskapets produkter bidrar altså nesten på alle stadier fra testing til vaksinasjon, så å holde virksomheten i gang og sikre ansattes helse har hatt høy prioritet. Samarbeidsverktøy som Microsoft 365 og Microsoft Teams har vært svært viktige for å hindre avbrudd og bidra til å kommunikasjon og samarbeid mellom kolleger, samt mellom selskap og kunder.

«Alle forstår den konkrete verdien arbeidet vårt har for verden», sier Raffaele Pace, driftsdirektør i Stevanato Group. «Hvis vi for eksempel leverer vaksineinspeksjonsutstyr sent til kundene, har det ringvirkninger i vaksineforsyningskjeden. Den slags positivt press er et pluss, man føler at man kan gjøre en forskjell i verden.»

Behov er drivkraften bak innovasjon

Pandemien førte også til at selskapet gikk over til fjerntesting på inspeksjonsutstyret de selger til legemiddelselskaper over hele verden.

Fabrikkaksepttesten (FAT) er den endelige testen før levering som forsikrer kunden om at utstyret fungerer som det skal, og gjør det mulig for selskapet å feilsøke eventuelle utestående problemer. Det skjer vanligvis gjennom fysisk tilstedeværelse i Stevanato Groups anlegg i Italia eller Danmark før den endelige leveransen, men da pandemien skyldte inn over Italia og resten av Europa tidlig i 2020, ble det klart at denne måten å jobbe på ikke lenger var mulig. Men behovet for kvalitetsinspeksjonsutstyr var mer presserende enn noensinne. For å løse dette dilemmaet begynte Stevanato Group å tilby kundene muligheten til å bruke blandet virkelighet til å delta på FAT eksternt for hele utstyrsporteføljen, også glassproduksjonslinjer og monterings- og emballasjeløsninger.

Ansatte i selskapets ingeniøravdeling bruker et Microsoft HoloLens 2-hodesett og gir hver kunde en rundtur gjennom utstyrsinspeksjonsprosessen, demonstrerer de forskjellige maskinkomponentene, viser hvordan de skal kjøres, og deler viktig dokumentasjon i sanntid – mens kunden gjerne sitter på den andre siden av kloden.

«Noen kunder var skeptiske i starten, men da de fikk oppleve teknologien selv, så de fordelene – som ikke bare gjelder nå under pandemien – spesielt fra et kostnads- og tidsperspektiv, når man eliminerer behovet for reising», sier Pace.

Effekten av denne innovasjonen har vært betydelig – ikke bare kjøres testingen av Stevanato Groups maskinsyninspeksjon nå 100 % virtuelt, teknologien har også vist seg nyttig tidligere i inspeksjonsprosessen. Siden tradisjonelle fysiske fabrikkaksepttester er et av de siste stadiene før leveringen av utstyret, kan det oppstå misforståelser eller problemer som må løses på svært kort tid. Nå er det ingen grense for hvor mange ganger kundene kan «se» utstyret selv.

Avdelingen har også begynt å tilby eksterne revisjoner og møter som gjennomføres med blandet virkelighet, for å involvere kunder på en mer praktisk måte, tidligere i produksjonsprosessen. Ved å bruke HoloLens 2 i tidlige designgjennomgangsmøter kan de avklare prosessen, ta opp eventuelle bekymringer og gi kunden et mer virkelig inntrykk av hvordan utstyret utvikler seg – og alt dette bidrar til å redusere sannsynligheten for forsinkelser og problemer som kan påvirke produksjonen av medisiner.

For å effektivisere produksjonen har Stevanato Group også integrert kunstig intelligens i inspeksjonsteknologien. Selskapet har nå inspeksjonsmaskiner med kunstig intelligens som legemiddelselskaper kan bruke i sine egne anlegg til å inspisere beholdere og kvalitetssikre medisin. Selv om maskinene allerede bruker kameraer til å oppdage uregelmessigheter i produkter langt raskere og mer konsekvent enn det menneskelige øyet, gjør kunstig intelligens og dyp læring det mulig å øke produktiviteten og forbedre produktkvaliteten og samtidig overholde strenge farmasøytiske databehandlings- og sikkerhetskrav.

Ved å utnytte disse teknologiene kan Stevanato og kundene lettere oppdage feil i et produkt som kommer fra pakkelinjen, og samtidig redusere sannsynligheten for at maskinen oppdager feil som ikke er reelle feil. Nedgangen i falske positiver kan tidobles, og feildeteksjonsnøyaktigheten kan forbedres opptil hele 99,9 %. Dette reduserer også de totale eierkostnadene for slike maskiner over tid, slik at de appellerer mer til kundene, og det reduserer avfall fra beholderproduksjon og relaterte kostnader.

Den største fordelen med systemet er at det øker påliteligheten til inspeksjoner, en viktig parameter for å sikre topp beholderkvalitet, konformitet og medisinkvalitet – slik at pasientene er trygge, sier Pace.

Selskapet lager også digitale kopier av monteringsutstyr for medisineringsenheter for å forbedre design-, igangkjørings- og driftsfasene i prosjekter. Denne teknologien for digitale tvillinger gir data og innsikt om hvordan man optimaliserer prosesser i monteringen av medisinsk utstyr, slik at kundene kan lansere produkter raskere på markedet og øke produktkvaliteten.
Fordelene er merkbare i alle prosessfaser: design og utvikling, igangkjøring og produksjonstesting som reduserer risiko og forbedrer den generelle utstyrseffektiviteten. I designgjennomgangsfasen kan det for eksempel bidra til valg av riktige konsepter og elementer før produksjonen starter, slik at prosessingeniører kan se maskinbevegelsene og identifisere potensielle problemer.

«Vår digitalisering er menneskestyrt og formålstjenlig», sier Pace . «Vi gir kundene raskere og mer avanserte digitale løsninger som forbedrer utstyrets ytelse og hjelper dem med å levere vaksiner og medisiner der de trengs, når de trengs.»